سوالات متداول (فروش)

1- نحوه تعیین تناژ مناسب برای دستگاه تزریق پلاستیک به چه صورت است؟

با توجه به اينكه در حال حاضر افراد حقيقي و حقوقي بسياري نسبت به عرضه ماشين در بازار ايران اقدام مي نمايند، شناخت ماشين از منظر كيفيت و مشخصات بسيار مهم است. بديهي است مشتريان به ماشيني نياز دارند كه نياز توليد قطعات متنوع آنها را برآورده سازد. مشخصاتي كه براي مشتري مهم است شامل عملكرد ماشين، مواد اوليه مصرفی، طرح و وزن قطعه تولیدی و ظرفيت توليد دستگاه و تیراژ مورد انتظار است. براي مثال ماشيني كه قرار است سبد توليد كند با ماشيني كه قرار است قطعات دقيق توليد كند متفاوت خواهد بود.

وزن تزریق: منظور از وزن تزريق حداكثر وزن ماده پلي استايرن (PS) است كه دستگاه مي تواند تزريق كند (بدون وجود قالب).

درصورتي كه وزن تزريق ماده ديگري را بخواهيم از فرمول زير استفاده مي كنيم (چگالي را از اینترنت پیدا کنید):

c: PS وزن تزریق

b: چگالي ماده مورد نظر 

m=cb/1.05

 

براي مثال اگر دستگاهي حداكثر 110 گرم پلي استايرن تزريق مي كند و مي خواهيم بدانيم حداكثر چه مقدار PP مي توانيم تزريق كنيم با استفاده از فرمول فوق به طريقه زير عمل مي كنيم:

       m = (0.95*110)/1.05=99.5 gr                                    

بر اساس تجربه، حداكثر وزن قالبگيري بايستي حدود 85% وزن تزریق باشد. در صورتيكه ماده اوليه مصرفي از گروه مواد غير كريستالي باشد مي توانيم بيش از 85% و اگر ويسكوسيته مواد مصرفي بالا باشد بايد كمتر از 85% ظرفيت تزريق استفاده نماييم.

 

2- انواع دستگاه های تزریق پلاستیک چیست؟

دستگاه های تزریق پلاستیک را می توان به طرق مختلف تقسیم بندی کرد، یکی از معمول ترین تقسیم بندی های موجود بر اساس شکل کلی یا نحوه تزریق مواد به درون قالب انجام می پذیرد، دستگاه ها به دو نوع افقی و عمودی تقسیم می شود. به طور کلی در صنعت تزریق پلاستیک از دستگاه های افقی بیش تر استفاده می شود. دستگاه های عمودی معمولا به صورت نادر مورد استفاده قرار می گیرد، به عنوان مثال به هنگامی که قطعه تولیدی نیازمند به اینسرت قطعه دیگر باشد، مورد استفاده قرار میگیرد.

                                                                                                                                                                                    دستگاه تزریق افقی شرکت ایزومی

                                                                                                                                                                                     دستگاه عمودی شرکت ایزومی

 

از دیدگاه دیگر می توان دستگاه های تزریق پلاستیک را به سه قسم کلی دستگاه  هیدرولیک، الکتریک و هیبرید (هیدرولیک - الکتریک) تقسیم می شود. در ادامه به مزایا و معایب هر یک از این سه نوع می پردازیم.

دستگاه تزریق هیدرولیک:

مزایای دستگاه هیدرولیک:

  • قیمت کمتر نسبت به موارد مشابه
  • قطعات یدکی ارزان تر و با دسترسی بیش تر
  • هزینه کمتر جهت تعمیر و نگهداری
  • مقاومت بیشتر قطعات هیدرولیک نسبت به خوردگی
  • وجود تعداد زیادی از قطعات یدکی در بازار دست دوم

  معایب دستگاه هیدرولیک

  • روغن هیدرولیک به صورت مداوم 24 ساعت و در 7 روز هفته لازم است در مدار پمپ شود و در نتیجه مصرف انرژی بالایی خواهد داشت.
  • در مدار ممکن است نشتی ایجاد شود و روغن هیدرولیک از لوله ها خارج شود و بر روی زمین بریزد این مساله علی الخصوص برای تولید قطعات بهداشتی و clean room  بسیار مهم است.
  • دمای بالایی برای تزریق لازم است و انرژی و زمان بیشتری لازم دارد.

دستگاه تزریق هیبرد (معمولا قسمت گیره به صورت هیدرولیک و قسمت تزریق به صوررت الکتریکی است)

       مزایای دستگاه هیبرید

  • تنوع بیشتر در طراحی قطعات
  • هزینه متوسط نسبت به طرح های دیگر و امکان ایجاد تغییرات بیش تر در تولید قطعه
  • کاهش هزینه مصرف انرژی با توجه به قسمت الکتریکی

معایب دستگاه هیبرید

  • به علت تفاوت هایی که در ساختار دستگاه های هیبرید با یک دیگر وجود دارد، انتخاب دستگاه مناسب دشوار است.
  • یافتن دستگاه جایگزین و مناسب برای تولید یک قطعه سخت است.
  • فرد مسئول حهت انجام تعمیر و نگهداری باید هم در زمینه برق و هم در زمینه هیدرولیک تخصص لازم را داشته باشد.

دستگاه تمام الکتریک

مزایای دستگاه تمام الکتریک

  • زمان سیکل تولید کم تر
  • تمیزترین عملیات
  • تولید با صدای کم
  • مصرف انرژی کم تر
  • دقت و صحت بالای قطعات از اصلی ترین مزایای این روش تولید است.
  • تکرارپذیری بالا باعث ایجاد ضایعات کم تر می گردد.

معایب دستگاه تمام الکتریک

  • دستگاه با قیمت بالا
  • امکان جایگزینی دستگاه و با فروش دستگاه به صورت دست دوم با مشکلاتی همراه است.
  • اکثرا قسمت گیره به صورت تاگل است و کمتر به صورت دو صفحه ای

دستگاه های تزریق هیدرولیک، الکتریک و هایبرید هر یک مزایا و معایب خاص خود را داراست، برای انتخاب دستگاه مناسب باید مسائل مختلف از جمله هزینه سرمایه گذاری، دقت لازم برای تولید قطعه، محاسبه هزینه تولید و امکان دسترسی به هر یک از این دستگاه ها بررسی شود.

از جمله خدماتی که شرکت NBM ارائه می دهد، مشاوره تخصصی در انتخاب دستگاه برای تولید قطعه مورد نظر و امکان ارائه خطوط تولید مختلف در بازار صنعت پلاستیک ایران است.

 

3- انواع مارپیچ و تفاوت های آن چیست؟

پارامتر ها مختلفی از مواد پلاستیکی در طراحی مارپیچ موثر هستند، از جمله  آن ها می توان به درجه بلورینگی، گرانروی و افزودنی های موجود در مواد پلاستیکی و غیره اشاره نمود. این موارد در طراحی پارامتر های مارپیچ از جمله نسبت طول به قطر، شکل مارپیچ، عمق شیار ها، نسبت تراکم و زاویه مارپیچ موثر خواهد بود.

 

4- چگونه هزینه های تولید را در یک پروژه محاسبه کنیم؟

همواره یکی از دغدغه های اصلی برای تولید کنندگان در شروع پروژه های تولیدی جدید، اطمینان از سود آوری و هزینه های اولیه در شروع یک فعالیت جدید است. هدف گذاری کوتاه مدت و بلند مدت، قیمت گذاری محصول نهایی، روش های بازاریابی و... برای شروع پروژه های تولیدی تحت تاثیر محاسبه دقیق هزینه ها و میزان سود حاصله می باشد. برای پروژه های در حال اجرا نیز گاهاً با یک تغییر هوشمندانه و راهکار تخصصی می توان تولید را بهینه یا سود آوری را افزایش داد. موارد مختلفی در این راستا تاثیرگذار هستند که بررسی آن ها بسیار دقیق و پیچیده است و نیازمند تخصص و آشنایی بالا در فرآیند مهندسی تولید است.

در این راستا تیم مهندسی شرکت NBM به عنوان خدمتی متمایز، مشاوره تخصصی و ارائه راهکار های صنعتی را برای صنعتگران محترم که درصدد شروع یک پروژه تولیدی جدید یا اصلاح فرآیند تولید به منظور افزایش سودآوری هستند ارائه کرده است.

 

5- انواع پلاستیک و خواص آن  برای تزریق :

پلاستیک

gr/چگالی

دمای ذوب

انقباض (%)

دمای قالب

دمای سیلندر در ناحیه (سیلسیوس)

نازل

میانه

ابتدا

PS

1.05

130-165

0.4

10-75

180-260

200-260

160-250

HIPS

1.4-1.06

130-165

0.4

5-75

220-270

190-260

160-250

ABS

1.06-1.1

130-160

0.6

50-80

190-250

180-240

170-240

LDPE

0.91-0.93

108-126

1.5-5

35-60

230-310

220-300

170-220

HDPE

0.94-0.97

126-137

2.0-5

35-60

230-310

220-300

170-220

PP

0.95

160-176

1-2.5

50-80

210-300

180-260

160-240

PVC

1.35

160-212

0.1-0.5

10-60

170-220

160-195

150-195

PMMA

1.18

160-210

0.5

50-90

180-230

160-240

140-220

PA6

1.13

210-215

0.8-1.5

50-60

210-230

210-230

200-210

PA66

1.14

250-265

2.25

50-80

250-280

240-280

220-280

CA

1.3

69-105

0.5

40-75

180-200

170-190

150-180

PC

1.2

215-265

0.8

80-99

250-320

260-340

280-350

POM

1.41-1.42

165-175

2

50-90

190-210

175-220

160-210

 

6- آیا گازگیر و رطوبت گیر یکی هستند؟

خیر-مواد پلیمری را از نظر میزان رطوبت  و نحوه قرارگیری رطوبت در مواد می توان به دو دسته ذیل تقسیم نمود و بر اساس آن رطوبت گیر و گازگیر را انتخاب نمود:

  • گروه اول مواد پلاستیکی که جاذب رطوبت نیستند مانند PP و PE که رطوبت صرفاً برروی سطحشان قرار می گیرد و این رطوبت با استفاده از دمش هوای گرم قابل دفع می باشد. بنابراین می توان با استفاده از گازگیر این مواد را خشک و مورد استفاده قرار داد.
  • گروه دوم مواد پلیمری که جاذب رطوبت هستند و رطوبت در هسته مواد نفوذ می کند و جمع می شود مانند پلاستیک های مهندسی (PC ،PA  ،ABS ). در این خصوص بهترین روش برای رطوبت زدایی این مواد،استفاده از رطوبت گیر می باشد. Dehumidifier رطوبت هوای مکش شده را گرفته و با استفاده از دمش هوای خشک و گرم رطوبت مواد را از بین می برد.

 

 

 

نظرات و سوالات خود را برای ما ارسال کنید