راهکارهای صنعتی

انجام خدمات یاد شده تنها در صورتی ممکن خواهد بود که بسته به شرایط و نوع خدمات درخواستی، اطلاعاتی از قبیل:

1. شکل قطعه (مدل 3 بعدی، نقشه و یا خود قطعه)
2. جنس قطعه
3. تعداد حفره های قالب
4. زمان مورد انتظار سیکل تزریق

توسط مشتریان ارائه شود.

همواره یکی از دغدغه های تولید کنندگان و صنعتگران در بخش تولید قطعات پلاستیکی، تولید بهینه، افزایش سودآوری و اطمینان از خدمات مشاوره، فروش و پس از فروش است. اجرای یک پروژه تزریق پلاستیک متناسب با قطعه شامل قسمت های مختلفی از جمله قالب، دستگاه، ربات، لوازم جانبی و ... است که هرگونه خطا در عملکرد، طراحی، تعیین تناژ، ساختار قالب و .... منجر به هزینه های گزافی جهت رفع ایراد و ضایعات حاصل از تولید محصول نامنطبق است. لذا نگرانی اصلی در اجرای یک پروژه تولیدی، واگذار کردن کلیه پروسه ها به یک شرکت و اجرای پروژه بصورت بهینه توسط آن است. اگر از تولیدکنندگان قطعات پلاستیک باشید، حتما مواردی را تجربه کرده اید که قطعه کیفیت مطلوب را نداشته و شما در مثلث مواد، دستگاه و قالب از تشخیص عامل مشکل کیفی بازمانده اید و تامین کننده هر یک از سه ضلع مثلث، مشکل را از دیگری می داند.

در راستای این نیاز، شرکت نکو بهینه ماشین در خدمتی جدید و متفاوت اقدام به ارائه  انواع راهکارهای صنعتی کرده است.

هدف از ارائه راهکارهای صنعتی:

1. ایجاد آسودگی خاطر برای مشتریان به منظور قبول مسئولیت کلی پروژه توسط یک سازمان
2. کاهش سیکل تولید
3. افزایش تیراژ
4. طراحی قطعه جهت مونتاژ احتمالی با قطعات دیگر
5. افزایش کیفیت قطعه
6. شناسایی پلیمر مناسب با توجه به عملکرد و ساختار قطعه
7. کاهش ضایعات
8. کاهش هزینه های تولید شامل (ضایعات، هزینه های انسانی، نگهداری و تعمیرات، فضا، هزینه های مونتاژ قطعه، لوازم جانبی و...)
9. اطمینان از خدمات مشاوره، فروش و پس از فروش مستمر و کارشناسی در تمامی مراحل است.

برای شروع یک پروژه تزریق پلاستیک جدید طی کردن کلیه موارد ذیل از اهمیت بسزایی برخوردار است. شروع یک پروژه تولیدی جدید منطبق بر این شرایط، ضامن انطباق محصول، سود و تیراژ با آنچه مورد نظر است.

• مرحله اول: شبیه سازی قطعه

پس از آنکه قطعه براساس تحقیقات بازار و نیاز مشتری به تیم مهندسی شرکت ارائه شد، مطابق آنچه مورد نیاز مشتری است شبیه سازی و مدل سازی می شود. در این مرحله مواردی همچون جنس قطعه، ابعاد، وزن، تیراژ و کاربرد آن بسیار تاثیر گذار خواهند بود. گاها در برخی پروژه ها برای رسیدن به هدف مطلوب راهکارهایی در ساختار قطعه پیشنهاد می شود  تا تولید قطعه بهینه تر گردد. در این فاز امکان تولید نمونه آزمایشی قطعه توسط پرینتر سه بعدی جهت بررسی دقیق آن میسر است که این امر جزییات ویژگی های کلی قطعه را نمایش می دهد تا اطمینان بیشتر ازتولید را همراه داشته باشد. نکته حائز اهمیت در تولید آزمایشی قطعه، تفاوت بین قطعه اصلی و نمونه آزمایشی است. به عنوان مثال تفاوت در صافی سطح، ویژگی های مکانیکی و حرارتی بدلیل یکی نبودن خواص مواد استفاده شده در تولید نمونه آزمایشی و اصلی امکان پذیر می باشد.

• مرحله دوم: محاسبات

در این مرحله متناسب با تیراژ تولید قطعه، مشخصات هندسی، بازشو قالب سیکل تولید، حجم و سرعت  تزریق و فاصله بین تایبارها، تناژ مناسب برای دستگاه سایز و جنس سیلندر انتخاب می شود با توجه به اینکه دستگاه های ایزومی شامل سری های تخصصی است، می توان دستگاه را ویژه قطعه ای که تولید خواهد شد انتخاب کرد. همچنین دستگاه های ایزومی امکان اضافه کردن آپشن های متعددی از جمله افزایش کورس بازشو، دو فرآیند هیدرولیکی همزمان در پروسه تولید و... را متناسب با نیاز مشتری و رسیدن به نقطه بهینه تولید داراست که امکان افزایش سود آوری را موجب می شود.

در حین انتخاب دستگاه، قالب طراحی می شود، در این مرحله تعداد و آرایش کویته های قالب، محل قرارگیری گیت های قالب، دما، فشار و جریان مواد مذاب در راهگاه ها برای پر شدن کامل و بدون پلیسه و سیستم پران قطعه مشخص می شود.

از دیگر خدماتی که در این مرحله توسط تیم فنی شرکت نکو بهینه ماشین محاسبه می شود می توان به محاسبه هزینه های راه اندازی تولید و سود حاصله اشاره کرد. کارشناسان ما قادر هستند با محاسبه کلیه هزینه های طراحی، تست، خرید ماشین آلات، مواد اولیه، تعمیر و نگهداری، استهلاک دستگاه، هزینه های انرژی، پرسنل، محل نگهداری و ضایعات، شما را از نسبت سود و کلیه هزینه های شروع یک پروژه آگاه سازند. (این موارد در شرایط ثبات بازار امکان پذیر است).

به منظور ترکیب بهتر مواد، رسیدن به دمای مناسب جهت تزریق، حذف نیروی انسانی، افزایش دقت و ایمنی و... لوازم جانبی از جمله موادکش، گازگیر، چیلر، انواع ربات لیبل زن و قطعه بردار و... توسط کارشناسان شرکت نکو بهینه ماشین پیشنهاد می گردد.

در انتها  Layout کارخانه یا چیدمان و محل قرارگیری دستگاه ها و لوازم جانبی مشخص می گردد.این امر جابجایی دستگاه را در آینده تسهیل می کند همچنین موجب کاهش سیم کشی و لوله کشی شده و سیستم های جانبی از جمله خنک کننده و موادکش را با توان کمتر برای تعداد ماشین آلات بیشتر میسر می کند.

• مرحله سوم: تولید آزمایشی قالب

گاهی تجربه و آگاهی از رفتار پلیمر در پروسه تولید با توجه به دما، فشار و... کم است و ساخت قالب اصلی در صورت عدم حصول نتیجه مطلوب خسارات زیادی را تحمیل می کند. لذا ساخت قالب آزمایشی می تواند راه کار مناسبی در این مرحله باشد. قالب به صورت PILOT ساخته شده و تعداد 1000 تا 2000 قطعه  آزمایشی تولید می شوند تا جزییات قطعه و میزان انطباق با ایده اولیه مورد بررسی قرار گیرد. پس از آن ایردات احتمالی قالب رفع می گردد تا امکان تولید

نهایی قالب حاصل شود..

• مرحله چهارم: نصب، راه اندازی و آموزش

پس از اتمام طراحی، ساخت قالب و لوازم جانبی مورد نظر، پروژه در محل مشتری که طراحی آن پیش تر آماده شده است راه اندازی می شود. کلیه پروسه نصب و راه اندازی، لوله کشی آب و برق بر عهده تیم فنی شرکت است. یکی از نگرانی های اصلی در پروژه های جدید، آموزش اپراتور است که این امر نیز به طور کامل به اپراتورها آموزش داده می شود. آموزش کلیه موارد جهت تولید بهینه قطعه، نگهداری دستگاه و... در این مرحله ارائه می شود تا اطمینان از تولید بهینه حاصل گردد.

• مرحله پنجم: خدمات پس از فروش

بازدید ادواری و اطمینان از عملکرد صحیح دستگاه، تامین کلیه قطعات یدکی اصلی و ارائه خدمات فنی و مشاوره ای 24 ساعته از سرویس های تیم خدمات پس از فروش پس از راه اندازی پروژه است.