عیب یابی قطعات در فرایند تزریق پلاستیک

عیب عامل دلیل
لکه یا رگه های سیاه دستگاه توقف بیش از حد مواد در سیلندر
چسبیدن یا گیر کردن مواد مذاب در سیلندر تزریق یا مسیر راهگاه گرم
آلوده و کثیف بودن سیلندر
سوختن مواد در اثر خرابی ترموکوپل یا هیتر
خراب و معیوب بودن قطع کن سر نازل (Shutoff Nozzle)
شرایط و تنظیم نامناسب فرایند تزریق
سیلندر ترک خورده یا مارپیچ دارای فرورفتگی و خوردگی
نشتی روغن به داخل سیلندر تزریق
قالب بوش اسپرو ترک خورده، زبر یا عدم آبندی کامل بوش اسپرو و سر نازل
سوختن مواد در اثر عدم خروج گاز مواد از سیلندر تزریق
اندازه قالب (حجم قطعه) برای دستگاه خیلی کوچک انتخاب شده است.
مواد آلوده و کثیف بودن مواد اولیه
مناسب نبودن مواد برای قالب
اپراتور عدم تناسب زمان سیکل تولید

تاول

(حباب روی سطح قطعه)

دستگاه دور مارپیچ (RPM) بسیار بالا انتخاب شده است.
فشار پشت مارپیچ پایین می باشد.
سرعت تزریق بالا است.
زمان تولید (Cycle Time) خیلی کوتاه است.
قالب دمای قالب بسیار پایین است.
محل ورودی مواد (Gate) درست انتخاب نشده است.
خروجی هوا (Vent) برای قالب کافی نمی باشد.
مواد استفاده از مواد آسیابی درشت
استفاده از مواد با قابلیت تبخیر بالا
بالا بودن رطوبت مواد
تغییر رنگ

(معمولا در ورودی قالب (Gate))

دستگاه سرعت تزریق و پر شدن قالب خیلی زیاد است.
حرارت مواد خیلی بالا یا خیلی پایین است.
فشار تزریق خیلی پایین است.
قطر سوراخ نازل خیلی کم است.
دمای نازل خیلی پایین است.
کمانی شدن (محدب یا مقعر) دستگاه باز شدن سریع گیره
عملکرد نامناسب سیستم پران، هم سطح و موازی نبودن
زمان خنک کاری خیلی کوتاه است.
درست چیده نشدن قطعات، پس از خروج از قالب
قالب پایین بودن دمای قالب
نامناسب بودن دمای قالب
نامناسب بودن محل ورود مواد (Gate)
اپراتور مناسب نبودن وضعیت نگهداری قطعه بعد از خروج از قالب
تردی و شکنندگی دستگاه نامناسب بودن طراحی مارپیچ
کوتاه بودن زمان تولید (Cycle Time)
بیش از حد بودن فشار نگهدارنده (Packing Time)
بیش از حد بودن فشار پشت مارپیچ، دور مارپیچ یا سرعت تزریق
بیش از حد گرم بودن نازل
کم بودن بیش از حد فشار تزریق
قالب مسدود بودن یا کافی نبودن راهگاه یا ورودی مواد
شبنم زدن قالب
مواد سرد بودن مواد
وجود رطوبت زیاد در مواد
سوخته شدن (Degrade) مواد
حباب دار شدن دستگاه دمای مواد بالا است.
فشار تزریق پایین است.
زمان توقف مارپیچ در جلو خیلی کم است.
مقدار مواد گیری نا کافی است.
شیب تنظیم دمای سیلندر نا مناسب است.
سرعت تزریق بالا است.
فشار پشت مارپیچ کافی نیست.
قالب راه هوا ( Venting) ناکافی است.
ضخامت قطعه زیاد است.
راهگا و ورودی مواد نامناسب
دمای قالب خیلی پایین است.
مواد مرطوب بودن مواد
اپراتور زمان تولید (Cycle Time) نامناسب
سوختگی دستگاه فشار و سرعت تزریق بالا
فشار پشت مارپیچ زیاد
سرعت گردش مارپیچ زیاد است.
نسبت تراکم مارپیچ مناسب نیست.
کنترل دمای سیلندر به درستی انجام نمی شود.
نازل خیلی گرم است.
دمای سیلندر بالا است.
قطر سوراخ نارل کم است.
قالب راه هوا نا کافی است یا در محل مناسب قرار ندارد.
راه هوا مسدود شده است.
ورودی مواد نا کافی است یا در محل نامناسب قرار گرفته است.
مواد استفاده بیش از حد از مواد آسیابی
ویسکوزیته مواد کم است.
استفاده بیش از حد از مواد روان کننده در مواد اولیه
اپراتور زمان تولید نا مناسب است.
نقاط شفاف دستگاه دمای سیلندر خیلی پایین است.
فشار پشت مارپیچ کم است.
دور مارپیچ خیلی پایین است.
نسبت تراکم مارپیچ نامناسب است.
کنترل حرارت سیلندر به درستی انجام نمی شود.
مواد استفاده زیاد از مواد آسیابی
اپراتور زمان تولید (Cycle Time) نامناسب
ظاهر غیر شفاف دستگاه دمای سیلندر پایین است.
فشار پشت مارپیچ کم است.
دور مارپیچ بسیار پایین است.
سایش بیش از حد بین سیلندر و مارپیچ
قالب عدم یکنواختی در پر شدن قالب
پرداخت نامناسب سطح قالب
کنترل نامناسب دمای قالب
مواد مرطوب بودن مواد
اپراتور زمان تولید (Cycle Time) نامناسب
آلودگی  دستگاه نشتی روغن و چکیدن مواد روان کننده
قالب روغن کاری بیش از حد
مواد استفاده بیش از اندازه از مواد آسیابی
مرطوب بودن بیش از حد مواد اولیه
اپراتور عدم دقت در نگهداری مواد اولیه
ترک (پرنشدگی) دستگاه تزریق مواد تحت تنش
زمان خنک کاری بسیار کوتاه
قالب استفاده بیش از حد از مواد روان کننده
زاویه خروج از قالب ناکافی
تزریق نامناسب
مواد استفاده بیش از حد از مواد آسیابی
مرطوب بودن مواد اولیه
اپراتور زمان تولید (Cycle Time) نامناسب
ترک (جوش سرد) دستگاه تزریق تحت تنش
زمان تولید (Cycle Time) کوتاه
سرعت تزریق یا زمان تزریق کوتاه است.
دمای سیلندر بسیار بالا است.
قالب ورودی مواد بزرگ تر از اندازه
دمای قالب کم است.
سطح قالب کثیف است.
پران به خوبی انجام نمی شود.
مواد مواد آلوده و کثیف است.
مواد دارای رطوبت اضافه می باشد.
لایه لایه شدن دستگاه سرعت تزریق خیلی کم است.
مقدار مواد مانده در انتهای کورس تزریق ( Cushion) کافی نیست.
زمان اتو کردن یا فشار نگهدارنده کم است.
دمای سیلندر خیلی پایین است.
قالب دمای قالب کم است.
ورودی مواد و راهگاه دارای گوشه های تیز است.
استفاده بیش از اندازه از اسپری جدا کننده در قالب
مواد استفاده از مواد آسیابی آلوده و کثیف
مخلوط شدن با مواد دیگر یا مواد افزودنی
مرطوب بودن بیش از حد مواد اولیه
تغییر رنگ دستگاه نسبت نامناسب حجم تزریق و حجم قطعه ( بزرگ بودن اندازه دستگاه برای قطعه)
توقف بیش از حد مواد داخل سیلندر
بالا بودن دمای سیلندر
دمای نازل بالا است.
زمان تولید (Cycle Time) بالا است.
طراحی مارپیچ نا مناسب است.
قالب دمای قالب مناسب نیست.
خنک کاری قالب به خوبی صورت نمی گیرد.
راه هوای قالب کافی نیست.
مواد مواد آلوده است.
اپراتور زمان تولید (Cycle Time) نامناسب
پلیسه 

(بیرون زدن مواد از محل جدایش قالب)

دستگاه فشار تزریق خیلی زیاد
زمان توقف در سیلندر زیاد است.
دمای سیلندر خیلی بالا است.
زمان تولید (Cycle Time) زیاد است.
فشارقفل گیره نا کافی است.
قالب عدم آبندی سطوح جدایش قالب
پل و تقویت های قالب نا کافی است.
راه هوای قالب کافی نیست.
بلند بودن طول بوش اسپرو
عدم جفت شدن ابعادی قطعات قالب و فاصله افتادن بین سطوح جدایش
مواد مواد از ویسکوزیته مناسبی برخوردار نمی باشد.
استفاده بیش از حد از اسپری جدا کننده قالب
اپراتور زمان تولید نامناسب
خطوط جریان مواد  دستگاه فشار تزریق  کافی نیست.
زمان توقف مواد در سیلندر کوتاه است.
دمای سیلندر پایین است.
دمای نازل کم است.
اپراتور زمان تولید (Cycle Time) نامناسب
براقیت (کم) دستگاه فشار تزریق کافی نیست.
زمان توقف مواد در سیلندر کم است.
دمای سیلندر پایین است.
دمای نازل پایین است.
مقدار مواد داخل سیلندر در انتهای تزریق (Cushion) زیاد است.
سرعت تزریق پایین است.
قطر سوراخ نازل کم است.
زمان تولید (Cycle Time) کم است.
قالب دمای قالب کم است.
ورودی مواد و راهگاه کم است.
موقعیت محل ورود مواد نامناسب است.
راه هوا کافی نیست.
سطوح قالب از پرداخت کافی برخوردار نمی باشد.
سطوح قالب آلوده و کثیف است.
مواد ویسکوزیته مواد مناسب نیست.
مواد به اندازه کافی روان و سیال نیست.
رطوبت در مواد وجود دارد.
اپراتور زمان تولید (Cycle Time) نامناسب

منبع: با استناد به کتاب عیب یابی قطعات تزریقی پلاستیک نوشته مهندس احمدعلی ساعت نیا

2 دیدگاه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.