29f82a3aff

سپر اتوموبیل یکی از مهمترین تجهیزات ایمنی خودرو است وظیفه ی جذب و تخفیف ضربات وارده به جلو و پشت خودرو در تصادفات با سرعت پایین را بر عهده دارد. علاوه بر این سپر به عنوان یکی از المان های اساسی در طراحی بدنه خودرو مطرح است و از این رو کیفیت ظاهری آن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. نخستین بار کمپانی جنرال موتورز از سپر پلاستیکی برای خودروی پونتیاک GTO مدل 1968 استفاده کرد اما با این وجود سپر اغلب اتوموبیل های تولید شده تا دهه هشتاد و نود میلادی عموماً فلزی بودند.

5050227

تفاوت سپر پونتیاک GTO مدل 1967 با مدل 1968 (چپ) که با سپر پلاستیکی عرضه شد.

در اتوموبیل های مدرن از پلاستیک به عنوان اصلی ترین ماده اولیه برای تولید سپر استفاده می شود. به دلیل خاصیت انعطاف پذیری و مقاومت به ضربه مواد پلاستیکی و همچنین سهولت تولید انبوه پلاستیک در اشکال پیچیده، استفاده از پلاستیک در ساخت سپر نه تنها باعث ارتقاء ایمنی خودرو و کاهش جراحات عابرین پیاده در تصادفات رانندگی می شود بلکه امکان ایجاد هارمونی میان شکل هندسی بدنه خودرو و سپر و همچنین ارتقاء آیرودینامیک خودرو را میسر می سازد که کاهش مصرف سوخت مهمترین اثر آن است.

به طور کلی سپرهای پلاستیکی نسبت به سپرهای فلزی دارای مزایای زیر هستند:

  • وزن کمتر
  • چقرمگی بیشتر
  • هزینه تولید پایین تر
  • انعطاف پذیری در طراحی
  • کاهش قابل توجه مصرف سوخت
  • ظاهر زیباتر و حفظ هارمونی با بدنه خودرو
  • کاهش جراحات وارده به عابر پیاده در صورت وقوع تصادف

502022

502023

تفاوت طراحی سپر تویوتا لندکروزر تولید شده در دهه 90 میلادی با مدل 2020

روش تولید سپرهای پلاستیکی

سپر پلاستیکی خودرو از پلیمرهای ترموپلاستیک ساخته می شود و برای تولید آنها می توان از روش های قالبگیری بادی (بلو مولدینگ)، قالبگیری چرخشی (روتو مولدینگ) و تزریق پلاستیک استفاده کرد. جنس این سپرها معمولاً PP، ABS، HDPE و یا آلیاژ پلیمری PC/ ABS است و استفاده از افزودنی های مختلف مانند پودر تالک و یا الیاف در ساخت سپر امکان پذیر است. سپرهایی که به روش قالبگیری بادی تولید می شوند بیشتر از جنس ABS هستند و طرح هندسی ساده تری دارند. در تولید سپر به روش روتومولدینگ می توان ازHDPE  (پلی اتیلن سنگین) استفاده کرد که ماده اولیه ارزان تری محسوب می شود اما از آن جا که این روش نرخ تولید پایینی دارد، برای تولید انبوه سپر خودرو اقتصادی نیست. PP و ABS هر دو در تولید سپرهای تزریقی کاربرد دارند و این سپرها می توانند طراحی هندسی پیچیده تری داشته باشند. استفاده از افزودنی های پر کننده در سپرهای تزریقی رایج بوده و این کار باعث کاهش هزینه مواد اولیه و بهبود خواص مکانیکی محصول می شود. به دلیل نرخ تولید بالا در روش تزریق پلاستیک، هزینه تولید و قیمت تمام شده محصول در این روش از سایر روش ها کمتر است و به همین دلیل تزریق پلاستیک متداول ترین روش تولید انبوه سپر خودرو محسوب می شود.

از میان دستگاه های تزریق پلاستیک، دستگاه های دو صفحه ای مناسب ترین گزینه برای تولید سپر به شمار می روند. طراحی متفاوت گیره در دستگاه های تزریق پلاستیک دو صفحه ای فضای بیشتری را برای قرارگیری قالب های بزرگ فراهم کرده و این دستگاه ها در مقایسه با دستگاه های تزریق پلاستیک تاگِل (سه صفحه ای) فضای کمتری را اشغال می کنند. همچنین طراحی پیشرفته تر این دستگاه ها افزایش کیفیت محصول را در پی دارد که در حوزه تولید قطعات خودرو اهمیت بسیار زیادی دارد.

فرم هندسی سپر به صورتی است که در هنگام تزریق کشش نامتوازنی را به تایبارهای دستگاه تزریق پلاستیک تحمیل می کند که این مساله می تواند باعث بریدگی تایبار در دستگاه های سه صفحه ای شود. شرکت ایزومی با استفاده از فناوری کنترل و تنظیم نیروی کشش تایبار بر روی دستگاه های دو صفحه ای، توزیع یکنواخت تنش بر روی تایبارها را امکان پذیر ساخته است و این مزیت به طور ویژه در تولید قطعاتی مانند سپر خودرو حائز اهمیت است. همچنین با توجه به تقاضای بازار طی سال های گذشته و بهینه کردن دستگا ها از لحاظ کیفیت تولید و قیمت شرکت ایزومی اقدام به طراحی و تولید سری جدیدی از دستگاه های دو صفحه ای با صفحات عریض و قالب گیر بزرگتر کرده است که با نام WD1 که مناسب جهت قالب های مستطیل شکل عریض مانند سپر می باشد. با این سری ماشین ها امکان تولید سپر با ماشین سایز کوچک تر و به مراتب ارزان تر محیا شده است.  ویدیوی زیر تولید سپر خودرو با استفاده از دستگاه دو صفحه ای ایزومی را نمایش می دهد.

IFrame

505026

عناوین مرتبط:

بدون دیدگاه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.